Rumpfbau

Damit auch diejenigen zurechtkommen, die Schwierigkeiten mit den Schnittzeichnungen haben, hier der Aufbau Schicht für Schicht – übersichtlich mit Icons dargestellt.

🪵 Start: Erste Rippe

Eine Rippe auf derjenigen Seite verkleben, die als erstes aufgebaut wird.

🎯 Zentrierung

Mit 2‑mm‑Zentrierstiften (S2A) auf die Mittelrippe arbeiten und diese sauber verkleben.

🧩 Schichtaufbau

Alle weiteren Teile der ersten Schicht nacheinander aufkleben.

🔧 Bowdenzug & Umlenkhebel

Den Bowdenzug gemeinsam mit dem Umlenkhebel für die Bremsklappen einbauen.
Ich bin hier vom Plan abgewichen und habe den Zug auf die gegenüberliegende Seite des Mittelteils verlegt, da dies für mein Servo besser passt.

🪟 Kabinenhaube

Auch die „Kabinenhaube“ wird Schicht für Schicht mit aufgebaut – nicht vergessen!

⚠️ Wichtiger Hinweis

Der Stahldraht am Umlenkhebel darf nicht zu weit durch den Hebel ragen, sonst schleift er am Holz.

📌 Ursprünglich wollte ich Bowdenzüge für HR und SR einbauen und zudem das Höhenruder abnehmbar gestalten.
🤔 Nach vielen Überlegungen bin ich jedoch zu dem Entschluss gekommen, dass dadurch das Gesamtgewicht des Modells um fast 100 g ansteigen würde – das wären 25 % mehr.

⚖️ Ich bleibe daher bei der Schnuranlenkung.

📸 Hier noch ein paar Bilder vom Rumpf, der damit fertig ist.

🔧 Rumpfausleger verkleben:

Hier kann man eigentlich nichts falsch machen.

📏 Ich habe das Rohr auf das Rumpfvorderteil aufgeschoben – so, dass der Seitenruderausschnitt am Heckausleger nach oben zeigt.
📐 Danach alles noch einmal sauber ausgerichtet …

🧪 … und anschließend mit Stabilit Express verklebt.
Alternativ funktioniert auch 5‑Min‑Epoxy problemlos.

Eventuell muss man die Stelle mit einer Feile noch etwas anpassen, damit alles sauber passt.

🪵 Der Rumpf ist nun verschliffen und am Ansatz des Heckauslegers mit Balsaspachtel gespachtelt.

🖌️ Anschließend wurde er mit Porenfüller gestrichen.

🔧 Als nächstes folgt der Feinschliff mit 240er Schleifpapier, um eine glatte, lackierfertige Oberfläche zu erhalten.

🔧 Verklebung der Wurzelrippe

Die Wurzelrippe wird mit dem Unterteil R1C verklebt.
Der beiliegende Winkel zur Einstellung der V‑Form ist zwingend zu verwenden, um die geometrische Vorgabe exakt einzuhalten.

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🧩 Vorbereitung der zweiten Rippe (abweichend von der Bauanleitung)

Die zweite Rippe wird bereits jetzt mit R1C verklebt.
Zuvor müssen die Vierkantholme durch die entsprechenden Öffnungen geführt werden – ohne Verklebung in diesem Schritt.

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🪚 Planverschliff der Baugruppe

Die Baugruppe aus R1C und den ersten beiden Rippen wird vor der weiteren Montage verschliffen.
Dadurch lässt sich der Profilverlauf einfacher und präziser herstellen.
Anschließend sind die Bohrungen für die Ballastrohre in allen Rippen auf freies Spiel zu prüfen.
Bei Bedarf leicht nacharbeiten.

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🧵 Aufschieben der Rippen

Alle weiteren Rippen werden auf die CFK‑Holme aufgefädelt.
Empfohlenes Vorgehen:

• Wurzelrippe exakt nach Bauplan ausrichten.
• Holme bis zur Rippe 17 einschieben.
• Holme an der Wurzelrippe mit einem Tropfen Sekundenkleber fixieren.

Diese Fixierung erleichtert das spätere Auffädeln und präzise Ausrichten erheblich.

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🪛 Verkleben der Endleiste

Vor der finalen Rippenverklebung sollte zuerst die Endleiste fixiert werden, um die Profilkontur zu stabilisieren.

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🧪 Passprobe mit Bauteil B2

Bauteil B2 ohne Klebstoff in die Rippenaussparungen einsetzen.
Nur so ist ein korrekter Rippenabstand über die gesamte Spannweite gewährleistet.

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📐 Ausrichten der Rippen

Alle Rippen müssen mit einem kleinen Präzisionswinkel exakt senkrecht zu den Holmen ausgerichtet werden.
Dies verhindert späteren Verzug der Tragflächenstruktur.

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📄 Weiterarbeit nach Bauanleitung

Nach Abschluss der oben beschriebenen Vorbereitungen wird gemäß der offiziellen Bauanleitung weitergearbeitet.

🧲 Anschläge für die Magnete R1A und R1B montieren

Vor dem Verkleben des Klappenrahmens müssen die Anschläge R1A und R1B installiert werden.
Dieser Schritt ist zwingend erforderlich, da ein späterer Einbau nicht mehr möglich ist.

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🛠️ Verstärkung der Bremsklappe (abweichend von der Bauanleitung)

Da die Anlenkungen der zweiten Bremsklappe funktionsseitig nicht benötigt werden, empfiehlt es sich:

• B6 → zweimal
• B10 → einmal

auf die erste Bremsklappe zur strukturellen Verstärkung aufzubringen.

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⚙️ Vorbereitung von B5 (Freigängigkeit der CFK‑Anlenkung)

Bei Bauteil B5 ist zu beachten, dass später der CFK‑Stab vom Rumpf aus in diesem Bereich zur Anlenkung der Bremsklappen eingreift.
Der entstehende Schlitz muss eine absolut freigängige Bewegung ermöglichen.

🔧 Empfohlene Vorbereitung:

• Innenseite von B5 fein verschleifen
• Kanten vollständig entgraten
• Übergänge sauber glätten

Erst danach sollte das Teil eingeklebt werden.

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🪚 Verschleifen der Baugruppe

Nach dem Aufbringen aller genannten Teile kann der Verschliff der gesamten Baugruppe abgeschlossen werden.

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⚠️ Wichtiger Hinweis zur Reihenfolge an der Wurzelrippe

Am ersten Flächensegment, also direkt an der Wurzelrippe, müssen:

• R1A
• R1B

vollständig aufgeklebt sein, bevor das Bremsklappenteil B2 montiert wird.

Eine nachträgliche Montage ist nicht möglich, ohne die Struktur zu beschädigen.

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🪵 Umgang mit den Rippen im Stanzbrett

Beim Herauslösen der Rippen aus dem Stanzrahmen ist größte Vorsicht geboten:

⚠️ Die dünnen Nasen an der Endleiste dürfen nicht abbrechen.
Diese Nasen dienen später als Auflagepunkte und stellen die korrekte Ausrichtung der Rippe zur Endleiste sicher.

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🧱 Verkleben der Ballastrohre

Beim Verkleben der Ballastrohre sollte zusätzlich:

• die Rückseite der Anschlagsrippe
• mit einem kleinen Tropfen dünnflüssigem Sekundenkleber getränkt werden,

um ein späteres Durchschlagen des Ballasts zu verhindern.

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📦 Hinweise zum zweiten Flächensegment

Für das zweite Segment gelten alle Schritte und Hinweise identisch.
Es gibt keine zusätzlichen Besonderheiten gegenüber dem ersten Segment.

📄 Allgemeine Hinweise

Wie bereits beim zweiten Flächenteil ist der Zusammenbau weitgehend selbsterklärend und folgt dem Bauplan.
Einige Arbeitsschritte verdienen jedoch besondere Beachtung.

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🟦 CFK‑Holm vorbereiten

Beidseitig die blaue Schutzfolie entfernen und anschließend die Kanten sorgfältig entgraten.
Vor der Verklebung unbedingt prüfen, ob sich der CFK‑Holm problemlos in das Vierkantrohr aus Teil 2 einschieben lässt.

Dies gilt ebenfalls für die Verbinder der Flächen aus Teil 1 und Teil 2.

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🪵 Flächenverbinder am Rumpf – Passarbeiten

Deutlich aufwendiger sind die zwei Verbinder im Rumpfbereich:

• Innenmaß der Holmkanäle: 7 × 7 mm, innen gerundet
• Verbinder: 7 × 7 mm, jedoch mit scharfen Kanten → dadurch minimal zu groß

Die Verbinder müssen daher auf ein Zielmaß von 6,7–6,8 mm geschliffen werden.

🔧 Empfehlung:
Verbinder auf eine feste Schleiflatte legen und Unterseite sowie Seitenflächen gleichmäßig abtragen.
Mit der Schieblehre immer wieder an mehreren Punkten kontrollieren.

✂️ Wichtig:
Alle Kanten deutlich in einem 45°‑Winkel brechen.
Wenn trotz korrektem Maß das Einschieben schwer geht, liegt es fast immer an ungebrochenen Kanten.

Die Verbinderhülse muss innen absolut entgratet sein.

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🧪 Passprobe mit Reststück der Hülse

Zur Prüfung der Passung ein Reststück der Verbinderhülse verwenden.
Dieses muss auf der Einschubseite fest mit Faden umwickelt und mit Sekundenkleber getränkt sein.
Ohne diese Verstärkung kann die Hülse beim Test sonst aufreißen.

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🧱 Zusammenkleben der Flächenteile

Die drei Teile des V‑Form‑Verbinders werden mit Sekundenkleber miteinander verklebt.
Den CFK‑Verbinder zuvor leicht anschleifen und anschließend auf Maß schleifen.
Für die Passkontrolle kann erneut das kleine Hülsenstück verwendet werden.

Beim Schleifen der Balsateile unbedingt auf geraden und gleichmäßigen Abtrag achten, damit die Flächensegmente sauber zusammenpassen.

Der Holm des Randbogens wird ebenfalls auf diese Weise verklebt.

Ist die erste Fläche fertig, wird sie auf dem Baubrett ausgerichtet und am ersten Segment beschwert.
Die zweite Fläche wird so aufgelegt, dass die Endleisten zueinander zeigen, und ebenfalls beschwert.

Beim Verkleben der zweiten Fläche an der V‑Form der ersten Fläche orientieren und gleichzeitig auf den korrekten Anstellwinkel achten.

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🦴 Nasenleiste aus CFK – Vorgehensweise

Für jede Fläche werden benötigt:

• 1 × langer 2‑mm‑CFK‑Stab
• 1 × kurzer 2‑mm‑CFK‑Stab

Ein Ende jedes Stabes wird im rechten Winkel (90°) zur Stablängsrichtung angeschliffen.
Optimal mit Schleifmaschine und Winkelanschlag.
Alternativ: Stab an einem Winkel fixieren und mit Schleifklotz bearbeiten.

⚠️ Schutzmaßnahme:
Ein Holzstück o. Ä. zwischen Winkel und Schleifklotz legen, um den Winkel nicht zu beschädigen.

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🧵 Verkleben der CFK‑Nasenleiste

Mit dem langen CFK‑Stab beginnen:

• angeschliffene Seite an der mittleren Rippe (z. B. Rippe 24) anhalten
• jedoch zuerst an Rippe 23 verkleben
• danach alle weiteren Rippen außer Rippe 24 verkleben

Beim kurzen CFK‑Stab:

• angeschliffene Seite mit Stab 1 an Rippe 24 zusammenführen
• jedoch zuerst nur an Rippe 25 verkleben
• erst anschließend die Verbindung zwischen Stab 1 und Rippe 24 schließen

Zum Randbogen hin steigt die Spannung im CFK‑Stab – hier empfiehlt sich Aktivatorspray.

Am Randbogen ist ein Ausschnitt vorhanden, in den der CFK‑Stab geführt werden muss; ggf. Rippe R39 leicht nacharbeiten.

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🪚 Nacharbeit

Die gesamte Fläche kann nun fein verschliffen werden.
Bei den Bremsklappen unbedingt beachten, dass später noch Bügelfolie in den Klappenspalt passen muss.

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🚫 Wichtiger Sicherheitshinweis zu den Flächenverbindern

Die Flächen niemals mit beiden Verbindern gleichzeitig zusammenschieben!
Durch die V‑Form verkanten sie sich, da die Verbinder unterschiedlich weit einschieben – man bekommt die Fläche dann nicht mehr zerstörungsfrei auseinander.

Erst nach dem Verkleben im Rumpf dürfen beide Verbinder gleichzeitig genutzt werden.

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🧲 Bremsklappen – Zusatzmagnete (optional)

Abweichend vom Bauplan können an den Bremsklappen zwei zusätzliche Magnete montiert werden:

• einer an der Rippe
• einer an der Klappe

Der Magnetzug darf jedoch nicht zu stark sein, damit die Klappe weiterhin zuverlässig öffnet.
Falls notwendig mit Abstand zwischen den Magneten arbeiten.

Der Einbau der Flächenverbinder ist etwas knifflig.
Da unterschiedlich schwere Flächen später stören, habe ich die Tragflächen zuerst ausgewogen.

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➤ 1. Vorbereitung der Verbinder

✏️ Zuerst habe ich bei beiden Verbindern die Mitte angezeichnet.

➡️ Anschließend wurden nur der vordere Verbinder und das 3‑mm‑CFK‑Rohr in die Fläche geschoben.

🔄 Den Vierkantverbinder habe ich um 180° gedreht, sodass eine negative V‑Form entsteht.
👉 Vorteil: Beim Auswiegen verschiebt sich so kaum etwas.

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➤ 2. Zentrierhilfe für den vorderen Verbinder

🪵 Ich habe einen 6–8 mm Rundstab, ca. 50 cm lang, gebaut und

• an der Tischecke,
• in etwa 45°‑Winkel,
• so befestigt, dass ca. 25 cm über die Tischkante hinausragen.

📐 Schiebt man nun beide Flächenhälften mit

• nur dem vorderen Verbinder (negative V‑Form) und
• dem 3‑mm‑CFK‑Röhrchen

zusammen und legt die Flächen auf den überstehenden Rundstab, zentriert sich der Verbinder automatisch.

Wichtig: Jede Fläche muss 6–8 mm Abstand zur Mitte des Verbinders haben.

🧷 Wenn nötig, etwas Blei am Randbogen aufkleben – fertig.

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➤ 3. Verkleben des zweiten (hinteren) Verbinders

Ich habe mich entschieden, zuerst den hinteren Verbinder zu verkleben.

Dabei unbedingt beachten:

📐 Ausrichtung

• Die Endleisten beider Flächen müssen exakt auf gleicher Höhe mit der Mittelrippe des Rumpfes liegen.
• Wenn der Rumpf gerade steht, muss die V‑Form links und rechts identisch sein.

📏 Parallelität

• Die Wurzelrippen der Flächen müssen parallel zur Rumpfrippe verlaufen.

Ich habe mir dazu einfache Abstandhalter gebaut, damit nach dem Ausrichten der Verbinder problemlos verklebt werden kann.

🔧 Das 3‑mm‑CFK‑Röhrchen wird an dieser Stelle noch nicht verklebt.

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➤ 4. Nachkleben und Prüfung der Passung

🔩 Ist der hintere Verbinder vollständig fest,
➡️ wird die Fläche abgezogen
und der Verbinder sauber nachgeklebt.

💡 Wichtig:
Alle Klebereste außerhalb des Rumpfes entfernen.

Die Fläche sollte sich nun

• leicht,
• ohne Spalt,
• und mit korrekt sitzender Endleistenhöhe
  aufschieben lassen.

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➤ 5. Einbau und Ausrichtung des vorderen Verbinders

Beim vorderen Verbinder wird genauso vorgegangen wie beim hinteren.

⚠️ Allerdings unbedingt darauf achten:

• Der vordere Verbinder muss genauso weit durch den Rumpf geschoben werden wie der hintere.
• Beim Aufschieben der Fläche darf sich der Verbinder nicht verschieben.

📌 Tipp:
Markierungen anbringen und bei Bedarf mit einer Spitzzange wieder in Position schieben.

Ich musste den Rumpf an dieser Stelle stark ausfeilen, damit die Fläche leichtgängig wird.

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➤ 6. Abschluss: CFK‑Stab verkleben

Sobald
✔️ alles ausgerichtet,
✔️ verklebt,
✔️ leichtgängig
und ✔️ in den richtigen Winkeln ist,

wird der 3‑mm‑CFK‑Stab ganz hinten endgültig verklebt.

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✨ Damit sind beide Flächenverbinder perfekt ausgerichtet und eingebaut.

Die Flächen sollen montiert sein, damit man links und rechts an der Endleiste nachmessen kann, ob der Rumpf senkrecht zum Baubrett steht. Außerdem kann man dann von vorne durch Peilen überprüfen, ob das Leitwerk parallel zur Fläche steht.

⚠️ Wichtiger Hinweis zum Bauplan

Der Bauplan des Seitenruders entspricht nicht exakt der tatsächlichen Größe des Bauteils.
Dies unbedingt vor Baubeginn berücksichtigen, um Fehlmontagen zu vermeiden.

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📏 Ausrichten der Senkrechtleiste

Um absolute Geradlinigkeit sicherzustellen, wird die senkrechte Leiste mit Tesa direkt an einem Präzisionswinkel fixiert.
Diese Fixierung dient als stabile Referenz für alle folgenden Rippenarbeiten.

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🧩 Montage der ersten Rippe

Die erste Rippe wird als Basis angesetzt und muss perfekt ausgerichtet sein:

• exakt rechtwinklig
• formgetreu an der Leiste anliegend
• ohne Verzug fixiert

Ihre präzise Position bestimmt die gesamte spätere Geometrie des Seitenleitwerks.

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📐 Ausrichten und Verkleben der weiteren Rippen

Nach der ersten Rippe werden die weiteren Rippen nacheinander montiert.

Wichtige Kriterien:

• korrekter Winkel zur Leiste
• saubere Ausrichtung in Flugrichtung (keine Verdrehung in der Ebene)
• gleichmäßige Abstände
• spannungsfreies Verkleben

Durch die Kombination aus Winkel-Fixierung und exakter Rippenorientierung entsteht ein stabiler, verdrehungsfreier Rahmen, der beim späteren Verschleifen und Bespannen präzise Formen ermöglicht.

Im folgenden Video erfahrt ihr alles Wichtige rund ums Bügeln des RES‑Fliegers:

• Oracover‑Light-Folie sauber ablösen
• Flächen faltenfrei bespannen
• Schritt‑für‑Schritt-Anleitung für ein perfektes Ergebnis

Im folgenden Video erfahrt ihr alles Wichtige rund um den Einbau des SFK-Stiftes der Bremsklappe

Im folgenden Video erfahrt ihr alles Wichtige rund um den Einbau der Feder fürs Seiten- und Höhenruder

Im folgenden Video erfahrt ihr alles Wichtige rund um das Thema Auswiegen

Im folgenden Video erfahrt ihr alles Wichtige rund um das Thema Balast